故障维修现象：车床在运行加工中发出哐哐声后，烧保险故障

故障维修现象：1.8m卧车在点动时，花盘来回摆动。  

　　检查：测量驱动控制系统中的±20V直流稳压电源的纹波为4V峰峰值，大大超过了规定的范围。  

　　分析：在控制系统的放大电路中，高、低通滤波器可以滤掉，如：测速机反馈，电流反馈，电压反馈中的各次谐波干扰信号，但无法滤除系统本身直流电源电路中的谐波分量，因它存在于整个系统中，这些谐波进入放大器就会使放大器阻塞，使系统产生各种不正常的现象。在点动状态下，因电机的转速较低，这些谐波已超过了点动时的电压值，造成了系统的振荡，使主轴花盘来回摆动，而且一旦去除谐波信号，故障维修马上消失。  

　　处理：将电压板中的100MF和1000MF滤波电容换下焊上新电容，并测量纹波只有几个毫伏后将电源板安装好，开机试运行，故障维修消除。

“高速切削”一词在金属加工行业中非常流行。不论是机械制造商、刃具制造商、或从事金属加工的厂商等都在热衷探讨中。所谓高速切削，广义来说是以立铣刀作高速旋转，及机床以速度高的进给来进行切削或加工，而在不同行业的领域或应用上其定义有所不同。高速切削并不等同代表高量或高制造量，但可以肯定的是，这有助于提升量及有关的质量。 

在20世纪30年代航空业的需求下，非铁金属（以铝合金为主）的零部件加工数量逐渐增加。约于 1931年，一名德国工程师“Carl Salomon”提出“高速切削理论 每以高切削速度来加工（5-10倍的传统切削速度；以硬质合金刀具为例，以往传统机床能抵受的高切削速度约为600 SFM [180m/min]，而进给则约为40IPM [1m/min]），降低切屑从刃口逃出时的温度……”，目的是以此提升材料的移除速率，增强力以应付所需。由于当时的冶金、机床、控制、刃具等各方面的技术并不如现今发达，所以只能在探研的初阶段。如提升切削速度时，只能以增加刀具的直径、增加刀具的切削刃数以替代高进给等，效果当然并不理想。现代的研究仍未能完全证实理论的实践性，但高速切削却可降低切屑从刃口逃出时的温度，铝及非铁金属较铁质合金及生铁有显著的效果（图1）；这可以有助增加刀具的寿命。

故障维修现象：5m立车在运行加工中发出哐哐声后，烧保险。  

　　检查：发现5FC5FG、5RG5RQ正反组全无脉冲输出(线路见图2)，测量结果，IC7反相器损坏，又发现1FG1FC输出波形较其他波形幅值低得多。  

　　分析：5m立车主驱动直流电机的驱动电压由晶闸管全控桥反并联整流电路提供。12路触发脉冲中，有两路消失，另一路触发脉冲的幅值较其它正常触发脉冲要短三分之一，当出现哐哐的齿轮撞击声时，误以为液压马达联轴节处出现了问题，但过了一会儿两路保险丝烧坏，实际上，在这次故障维修的前一段时间里已烧过两次保险，当时只认为是偶然的电网不稳造成，因换上保险丝后，故障维修就消除了。由于5m立车加工运行时的转速较低，虽然可控硅整流电路是桥式整流，但是线路中触发脉冲丢失和幅值小同时存在时，也会造成电流不连续，输出的电压不稳，从而使电机的转速不稳。一开始出现的哐哐声，实际就是转速不稳的表现。由于电流断续而引起的烧保险故障维修能发生在运行后停车和正常运行的任何时刻。 

　处理：将放大管T1(另一组触发电路中的放大管，功能如图2中的T7)及反相器IC7换下，故障维修消除。